febrero 13, 2017

LA PLANTA DE TACORONTE RENUEVA LA LAVADORA DE ENVASES RETORNABLES

reciclaje

Dentro de su compromiso con la sostenibilidad, Coca-Cola European Partners Iberia busca mejorar la eficiencia de sus procesos a través de la innovación tecnológica.

La planta de Tacoronte (Tenerife) acaba de sustituir el sistema de  lavado de envases de vidrio rellenable. Un equipo de especialistas trabajó conjuntamente con toda la planta para desmontar la antigua lavadora e instalar la nueva. ¿Quieres ver cómo fue el proceso? ¡Mira abajo!

El nuevo equipo tiene mayor capacidad y eficiencia que el anterior,  mejorando el consumo energético, de agua, y de detergente. Rosendo Martín, gerente de la planta, explica lo que supone este cambio:
¿Qué es lo que ha motivado a la compañía a sustituir la lavadora? 

Serían dos motivos principalmente. Uno de ellos es que las máquinas tienen un ciclo de vida y las tecnologías evolucionan. Esta máquina tiene ventajas medioambientales, reduciendo los consumos energéticos y de agua, y un mejor mantenimiento y coste operativo.

¿Qué mejoras aportará a la planta de Tacoronte?

Con la nueva máquina aumentamos la eficiencia de la línea, y eso nos lleva a mejorar la productividad. Además, disminuimos todos los consumos, y por encima de todo, es una máquina muy buena desde un punto de vista ergonómico.

¿Mejora la seguridad y control respecto a la anterior?

Sí, son máquinas mucho más accesibles para el operario, a la hora de realizar las operaciones de mantenimiento, por ejemplo. También vienen con muchos más sistemas de seguridad, y cuenta con más alertas para guiar  al operario en la conducción de la máquina.

Respecto al proceso, la nueva lavadora es más segura. Todos los controles de los parámetros de operación relacionados con la calidad son mucho más exhaustivos. Te avisa, por ejemplo, de cualquier problema con la sosa, que es el detergente  con el que limpiamos las botellas: si aumenta la concentración o baja el porcentaje, si una botella sale mal lavada…

¿Cuánto mejora la eficiencia energética?

El consumo de agua lo bajamos a un 50%, al igual que todo lo que son consumos de aditivos y sosa, y el vapor necesario para el proceso de lavado. En cuanto a electricidad, hemos verificado una reducción del 25%.

La tecnología ha cambiado y aprovecha mucho mejor el agua, la recircula, porque va aprovechando las diferentes aguas del ciclo: el agua del enjuague final de las botellas, que está limpia, se aprovecha para el enjuague inicial. Y el agua de la descarga de la máquina, la aprovechamos en la lavadora de cajas. Con la anterior  máquina, ya lo hacíamos pero no podíamos aprovechar toda el agua.

Esta lavadora consume menos de 5.000 litros por hora, la mitad que la anterior. Ese mejor aprovechamiento del agua forma parte del compromiso ambiental de Coca-Cola. Cualquier mejora para el medio ambiente que podamos implementar, la realizamos.

¿Cuánto ha durado el proceso de cambio de los equipos de lavado? 

En total fueron 15 días, en muy poco tiempo hemos retirado la máquina anterior e instalado la nueva. No hemos tenido ningún retraso. El éxito del proyecto ha sido una meticulosa programación de actividades, cumplimiento de los plazos, y un buen seguimiento de los avances del mismo.

¿Con qué dificultades os habéis encontrado?

Una de las prioridades del proyecto ha sido la seguridad de todos, que no hubiera ningún accidente en esta obra, que así ha sido, y la otra, cumplir los plazos, que eran muy cortos. Hemos cumplido en tiempos, pero sí que hemos tenido que trabajarlo mucho antes para ello.

Todo el proceso lo hemos realizado dentro de la planta, lo que nos ha permitido recortar tiempos, pero su vez nos ha obligado a optimizar los espacios, a aprovecharlos mucho. Por ejemplo, hemos tenido que mover estibas de producto acabado dentro del almacén para colocar los módulos de la nueva lavadora.

Luego también está la insularidad, que no tienes todos los servicios que tú quieres, hemos tenido que traer gente de la península. Esa preparación es la que nos ha ayudado a hacer las cosas bien.

El grado de implicación de los trabajadores ha debido de ser muy alto…

Sí, hemos querido hacerlos  partícipes del proyecto. Una vez lo aprobó la dirección y lo tuvimos claro, se lo presentamos y ellos nos ayudaron con sus propuestas sobre lo que les iba a ayudar o no. Tenemos el convencimiento de hacer partícipes a todos los trabajadores en el mejor diseño de su puesto de trabajo, y esto redunda en el bienestar de toda la organización.

Durante la formación del uso de la nueva máquina, también surgieron nuevas propuestas de los operarios que hemos incorporado al proyecto. Todas las sugerencias las estudiamos con ingeniería y se han implantaron muchas de ellas.

La instalación  ha quedado muy bien y los operarios están contentos. Todos han creído en el proyecto porque, desde el inicio al final, todos han participado, tanto los responsables de turno como los propios operarios. Todos se han implicado.

¿Cuándo se puso en marcha la nueva máquina?

El 2 de noviembre la pusimos en marcha y después de las dos o tres semanas iniciales necesarias de ajuste, ya estaba a pleno rendimiento. En diciembre pusimos la máquina al nominal, a la capacidad productiva óptima que indica el fabricante de 35.200 botellas por hora. Ya hemos subido la eficiencia de la línea en un 15%.

¿Cuáles son los objetivos de mercado?

El año pasado, la fabricación aumentó en vidrio un 3% sobre el presupuesto anual, eso quiere decir que se ha vendido más.

Con esta nueva máquina cumplimos nuestro objetivo de tener al cliente como centro de negocio, ser motores de crecimiento en las comunidades en las que operamos, y por último, seguir creciendo en las Islas Canarias.